Автор: Время цикла — это период, за который процесс завершает одну единицу производства. В Tork Mekatronik мы постоянно стремимся повысить производительность и сократить время цикла в наших производственных процессах. В этой статье мы подробно опишем процесс улучшения времени цикла и поделимся успешным проектом, связанным с лазерной маркировкой.
Анализ текущего состояния
Прежде чем приступить к улучшению времени цикла, мы проводим тщательный анализ текущего состояния. Это включает в себя запись всех шагов и времени в производственном процессе. Анализ текущего состояния критически важен для выявления возможностей для улучшения.
Компоненты времени цикла
Время цикла включает машинное время и время простоя. Детальный анализ обоих компонентов необходим для оптимизации общего времени цикла.
Анализ машинного времени
Машинное время охватывает автоматические операции в производственном процессе. В Tork Mekatronik мы используем наш метод для контроля машинного времени с миллисекундной точностью. Этот метод позволяет нам измерять и анализировать машинное время с исключительной точностью. Мы используем диаграммы Ганта для визуального планирования и отслеживания этого времени. Диаграммы Ганта предоставляют важные данные для оптимизации использования машин и минимизации задержек.
Выявление потерянного времени
После детального анализа машинного времени мы выявляем потерянное время. Потерянное время включает в себя задержки, периоды ожидания или ненужные операции, которые снижают эффективность. Мы тщательно работаем над устранением этих неэффективностей.
Разработка проектов по улучшению
Мы разрабатываем различные проекты по улучшению для устранения выявленного потерянного времени. Эти проекты могут включать улучшение процессов, автоматизацию, реорганизацию рабочего потока и оптимизацию программного обеспечения. Каждый проект нацелен на конкретные источники потерянного времени и направлен на повышение производственной эффективности.
Пример проекта: Улучшение времени цикла на станции лазерной маркировки
Инициация проекта
Наш клиент эксплуатировал производственные линии с использованием станций лазерной маркировки с годовым объемом производства 2 000 000 единиц. Эти станции работали с разным временем в зависимости от положения продукта и были узкими местами на обеих линиях. Предыдущие машины имели более короткое время цикла.
Изначально клиент попросил нас установить две дополнительные станции лазерной маркировки для существующих двух линий. Однако Tork Mekatronik предложил улучшить время цикла существующих станций. Клиент принял это предложение, и мы начали проект.
Анализ текущего состояния
Сначала мы проанализировали текущее состояние станций лазерной маркировки. Мы тщательно измерили машинное время для обеих линий, используя наш метод контроля машинного времени с миллисекундной точностью и применяя диаграммы Ганта для визуального анализа.
Выявление потерянного времени
Анализ выявил различные источники потерянного времени на станциях лазерной маркировки, включая задержки центровки, время подготовки кода матричного кода и задержки стопора. Мы особенно оптимизировали общее время, наложив подготовку кода матричного кода на процесс центровки.
Разработка проектов по улучшению
Для устранения потерянного времени мы разработали несколько проектов по улучшению. Во-первых, мы реорганизовали рабочий поток, чтобы сократить время ожидания и увеличить уровень автоматизации. Мы также минимизировали время настройки машины с помощью оптимизации программного обеспечения и интегрировали более точные и быстрые системы позиционирования. Кроме того, мы оптимизировали общее время, наложив подготовку кода матричного кода на процесс центровки.
Результаты и выгоды
Улучшения привели к снижению времени цикла на станциях лазерной маркировки на 25%, с 19 секунд до 14 секунд. Это повышение увеличило общую эффективность производственной линии и устранило узкие места, что привело к более плавному производственному процессу. Клиент получил следующие выгоды:
- Экономия на инвестиционных затратах: Клиент избежал потенциального увеличения затрат на 95% за счет отказа от инвестиций в новые станции лазерной маркировки.
- Экономия времени: Ожидание на 10-12 недель для производства новых машин было устранено.
- Повышение эффективности: Узкие места были устранены, что привело к более плавному и эффективному производственному процессу.
- Снижение затрат: Улучшенное время цикла привело к снижению производственных затрат.
- Удовлетворенность клиентов: Более быстрый и эффективный производственный процесс повысил удовлетворенность клиентов.
Заключение
Улучшение времени цикла имеет важное значение для повышения производительности и снижения затрат в производственных процессах. В Tork Mekatronik мы оптимизируем время цикла через детальный анализ и проекты по улучшению, предоставляя нашим клиентам более быстрые и эффективные производственные решения. Контролируя машинное время с миллисекундной точностью с использованием наших методов, мы продолжаем максимизировать эффективность наших производственных процессов.